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Programa, que reduz o prazo de licenciamento de empreendimentos de mais de seis meses para uma semana, já está em processo de implantação no Rio de Janeiro (RJ)

Com o objetivo de fomentar o desenvolvimento da setor da construção civil, o Sindicato da Indústria da Construção Civil no Estado de Minas Gerais (Sinduscon-MG) tem ampliado seu relacionamento com os sindicatos de todo o Brasil. Recententemente, está liderando um projetopara levar o Programa Alvará na Hora para diversas cidades brasileiras. Considerado um marco na desburocratização para a construção civil de Belo Horizonte, o projeto revolucionou o processo de licenciamento de edificações na capital mineira ao reduzir para até sete dias um processo que chegava a demorar mais de seis meses.

Em fase avançada no Rio de Janeiro (RJ), a expectativa é de que, já no segundo semestre deste ano, o Alvará na Hora esteja em pleno funcionamento. O programa está sendo implantando em parceria com o Sinduscon-RJ, a Ademi (Associação de Dirigentes de Empresas do Mercado Imobiliário) e a prefeitura da cidade.

“O setor da construção civil é muito forte, tendo sempre empresários, gestores e empresas de referência. Nesse contexto, o Sinduscon-MG foi um agente decisivo ao reunir lideranças de vários Estados brasileiros com o objetivo de sempre melhorar o ambiente de negócios, com iniciativas que aumentem a produtividade, a eficiência e a sustentabilidade das empresas que atuam no segmento”, destaca o presidente do Sinduscon-MG, Andre de Sousa Lima Campos.

Na capital fluminense, o modelo foi baseado no programa de Belo Horizonte e teve o seu atendimento ampliado, como explica a consultora Imobiliária Urbanística do Sinduscon-MG, Branca Macahubas Cheib. “Enquanto aqui optamos por atender inicialmente empreendimentos comuns, o Rio de Janeiro já vai iniciar sua operação incluindo também os empreendimentos com impacto ambiental ou urbanístico. Todos os fluxos burocráticos serão contemplados e agilizados pelo Alvará na Hora”, explica.

A

A produtividade obtida com a execução de estruturas metálicas, em comparação às estruturas em concreto armado, se deve à industrialização do processo de fabricação e montagem. Para aproveitar ao máximo as possibilidades oferecidas pelo aço, projetistas e engenheiros de obra – sobretudo os responsáveis pelo gerenciamento do canteiro – devem ficar atentos aos indicadores de produtividade e tomar medidas rápidas em caso de desvios.

Ainda na etapa da tomada de decisão, quando contratantes e projetistas definem o modelo estrutural e os tipos de materiais que poderão ser empregados, é preciso estabelecer uma criteriosa comparação entre a estrutura metálica e as estruturas de concreto. “No processo decisório, a melhor forma de avaliar as possibilidades é calcular o metro quadrado por homem-hora (m2/Hh)”, explica o engenheiro Alexandre Luiz Vasconcellos, especialista em estruturas metálicas e diretor executivo da Engeduca. Conforme explica Vasconcellos, as próprias características do aço lhe conferem vantagem no cotejo com o concreto.

“A estrutura metálica tem peso relativo menor que o pré-moldado de concreto, exigindo menos capacidade de guindaste e alcançando, portanto, maior capacidade de montagem”, avalia. Na comparação com o concreto moldado in loco, a produtividade do aço é incomparavelmente superior. “A estrutura metálica é executada por um processo inteiramente industrializado. Grandes e médias fábricas estão quase todas automatizadas, o que faz com que o processo fabril seja veloz, e a montagem em campo também é mais acelerada que as outras soluções”.

A estrutura metálica é executada por um processo inteiramente industrializado. Grandes e médias fábricas estão quase todas automatizadas, o que faz com que o processo fabril seja veloz”, Alexandre Luiz Vasconcellos

INDICADORES E INTERVENÇÕES

Feita a opção pela estrutura metálica, o principal indicador a ser levado em conta pela empresa responsável pela fabricação e montagem é o quilograma (ou tonelada) por homem-hora (Kg/Hh). De acordo com Adriano Joslin, diretor de obras da Brafer, não existem parâmetros universais de Kg/Hh, uma vez que o índice varia muito conforme o tipo da obra, a região e as condições de contratação e execução.

“O que se deve fazer é estipular, ainda na fase de orçamentação – antes da elaboração do projeto propriamente dito –, um parâmetro desejável para aquela obra específica. Aplicamos o conhecimento acumulado pela empresa para estimar uma produtividade de referência e oferecer um bom preço para o cliente”, esclarece.

A partir de então, a empresa passa a perseguir uma produtividade mais elevada, de forma a cumprir o orçamento ou até atingir ganhos superiores aos previstos. Avaliações semanais e relatórios mensais fornecem os dados sobre o andamento do processo, de forma que eventuais intervenções possam ser feitas antecipadamente. Até a entrega da obra, a busca pela simplificação dos processos será constante.

PROJETO

Os principais ganhos de produtividade começam ainda na etapa de produção dos projetos – e também valem para o próprio processo. “Buscamos automatizar a elaboração dos projetos por meio de softwares específicos, que nos permitem programar rotinas e ganhar tempo, além de possibilitarem modelar a obra com mais facilidade, evitando revisões manuais”, aponta Marcelo Fontes, consultor da ProSteel Consulting.

Nessa fase, é fundamental que as características da estrutura sejam previstas nos mínimos detalhes. O processo BIM (Building Information Modeling), embora tome um pouco mais de tempo do que metodologias tradicionais, permite reformulações mais ágeis, controle muito mais preciso do projeto e dos gastos e a antecipação de eventuais problemas no canteiro. “Ao prever incorreções e interferências entre disciplinas, por exemplo, o BIM acaba com retrabalhos na obra, favorecendo a produtividade”, define Fontes.

“Ao prever incorreções e interferências entre disciplinas, por exemplo, o BIM acaba com retrabalhos na obra, favorecendo a produtividade”, Marcelo Fontes

É o projeto que vai determinar aspectos fundamentais para o desempenho da execução, como as dimensões dos perfis ou barras metálicas e o tipo de ligação entre eles.

ELEMENTOS QUE FAZEM A DIFERENÇA

Conforme explica Vasconcellos, há alguns princípios gerais que, sempre que puderem ser aplicados – a depender das necessidades e condições gerais de cada obra –, impactarão positivamente na produtividade.

O primeiro deles é que quanto maior o peso dos perfis individuais – ou de sua combinação em subconjuntos –, maior será a produtividade. Portanto, transportar para o canteiro subconjuntos já soldados em fábrica imprime mais celeridade ao processo do que levar peças individuais. “Nesse aspecto, é sempre preferível trabalhar com conjuntos que caibam em uma carreta, ou seja, que meçam 12 m de comprimento por 2,4 m de largura. Isso evita transporte adicional e maximiza o uso da capacidade da carreta”, acrescenta.

Outro elemento que deve ser considerado é a logística. Um plano logístico detalhado, baseado nas características do canteiro, na sequência de montagem e no içamento das peças (descrito no estudo de rigging), deve ser capaz de aproveitar ao máximo o transporte viário e vertical dos perfis. “O ideal seria que a carreta chegasse ao canteiro, o guindaste pegasse o perfil e já o instalasse na posição final de montagem. Isso exige sincronia total entre canteiro e fábrica e reduz estoques intermediários nas duas pontas”, explica Vasconcellos.

O esquema de montagem, aliás, também é primordial para uma obra eficiente. Conforme lembra Adriano Joslin, a soldagem de peças em subconjuntos em fábrica é sempre uma opção interessante para acelerar o ritmo da obra. O controle de qualidade da soldagem na fábrica, além disso, evita que reparos posteriores sejam necessários.

Alexandre Vasconcellos destaca que ligações parafusadas são sempre preferíveis à soldagem em campo, devendo ser adotadas quando possível. “Mas nem todas as empresas têm condições de trabalhar com montagem parafusada, pois ela exige uma equipe técnica capacitada e equipamentos de fábrica mais precisos”, analisa.

É possível fazer o parafusamento com ferramentas simples, mas o desempenho melhora muito quando se lança mão de equipamentos automatizados no canteiro, como serras e furadeiras com comando numérico e pontes rolantes. “Estruturas parafusadas não exigem a realização de ensaios posteriores, como no caso da soldagem. Basta verificar o aperto do parafuso com um torquímetro”, argumenta.

A gestão adequada da equipe de obra, em qualquer caso, é aspecto básico para o bom desempenho da montagem. “A mão de obra precisa ser bem qualificada. O dimensionamento da equipe no canteiro também é central, devendo ser pensado para explorar ao máximo as possibilidades de cada função”, conclui Joslin.

“A mão de obra precisa ser bem qualificada. O dimensionamento da equipe no canteiro também é central, devendo ser pensado para explorar ao máximo as possibilidades de cada função”, Adriano Joslin

Fonte: AeC Web

Autor concretizar

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